寶馬集團正堅定地朝著電動化、數字化和可持續發展的方向邁進。寶馬沈陽生産基地是BMW iFACTORY生産戰略的範例，樹立汽車生産新標杆，彰顯寶馬在汽車生産領域的領導力和創新實力，有力支持中國制造業升級和汽車工業發展。

數字化和可持續發展是華晨寶馬的核心理念。寶馬始終將數字化作爲核心理念深深根植于每一個發展階段，致力于有效應用最先進技術並突破界限。中國是數字化發展的引領性市場；寶馬沈陽生産基地的創新能力正在不斷攀升新的高度，從而確保本地化生産和高質量發展的持續推進。

數據科學、人工智能和虛擬規劃正在爲汽車生産開辟新的領域，讓生産更快、更精確、更透明，同時將效率、柔性、可持續性與質量提升到一個全新水平。在整個生産過程中，過程控制與各種參數數據獲得了實時監測與分析，從而使潛在問題得以快速發現與解決。

綜合測量中心（CMP）是BMW全球首個優化的技術中心，整合了所有測量分析和方案，彙集了來自不同技術領域的質量數據、先進設備和質量專家，用于深入測試、分析和快速解決問題。高科技幾何光學測量系統GOM對白車身的檢測更高效（減少3-4小時），更全面、更准確，讓産品在交付到客戶手中之前，保證每一步都達到精益求精。

精益的幾何光學測量系統（GOM）對零部件及整車進行完整的掃描

3D掃描既能對未來工廠結構和生産設施進行高效規劃，又使得不同地點和不同時區之間的協同工作成爲可能，讓寶馬沈陽生産基地向高效且可持續的未來生産願景更進一步。未來，該技術也將通過二次掃描和技術升級，助力工廠未來的高效數字規劃與升級改造項目。通過配套的Factory Viewer系統，包括中國工廠在內的寶馬集團全球工廠的信息（或數字孿生）都將爲員工所用，無需任何特殊工具便可實現浏覽、分享、信息整合等功能，使全球工廠協作更加迅捷高效。

3D掃描既能對未來工廠結構和生産設施進行高效規劃，又使得不同地點和不同時區之間的協同工作成爲可能

大數據、虛擬化等先進科技已在沈陽生産基地廣泛應用，而代號“燈塔”的人工智能平台將作爲“超級大腦”爲寶馬在國內的所有生産和運營提供數字賦能。針對業務部門需要的應用場景，寶馬的數字化團隊可以在“燈塔”平台上進行開發，爲持續數字創新賦予無限可能。未來，“燈塔”平台還將加入更多技術模塊，已融入生成式AI、區塊鏈、量子計算、多模態融合等將成爲重點關注的技術方向。

其英文名稱BEACON是BMW（寶馬）、E2P（新興科技到産品）、AI Algorithm（人工智能算法）、Computer Vision（計算機視覺）、OR（對象識別）、NLP（自然語言處理）的首字母縮寫。這也是目前AI平台包含的主要技術模塊。不同于行業中常見的AI單點應用，“燈塔”平台就像一個“超級大腦”，融合了AI和工業物聯網的優勢，讓AI賦能多個技術應用層級，同時有效地解決了傳統AI散點應用面臨的門檻高、成本高、效率低等問題。

以計算機視覺爲例，“燈塔平台”提供的VaaS服務可以接入寶馬沈陽生産基地超過6000個攝像頭。IT工程師利用這些攝像頭的圖像開發目標檢測、目標跟蹤、圖像分類等AI系統及應用接口，並通過圖像進行模型訓練提高AI算法准確率。另一個案例是已在裏達工廠塗裝車間上線的AI攝像機質量檢查系統。這套系統對每輛車的噴漆表面進行拍照和分析，在100秒內可拍攝10萬張照片，通過AI算法以遠超肉眼的效率辨別瑕疵，確保每輛汽車都擁有完美無瑕的漆面。同時，IT工程師借助“燈塔”平台持續訓練和優化該系統，提升效率和准確度。

塗裝車間自動光學檢測設備檢測車漆質量

近期，BMW BEACON平台作爲AIIA汽車行業推進組副組長單位參與撰寫的AI大模型標准-汽車行業部分正式發布。AIIA是在國家發改委、科技部、工信部、網信辦指導下，由中國信息通信研究院等單位共同發起成立的組織。作爲汽車推進組副組長單位，BMW BEACON平台堅持深耕人工智能大模型領域，不斷深挖企業級核心技術、探索多維應用場景。通過多元化的産學研測，目前已成功在自動更改API編程語言、分析文檔財務邏輯、對話問答等場景中投入實踐，在高效整合多種大模型技術的同時，也極大地提升了業務效率和質量。

裏達工廠是是第一座真正實現數字化的汽車工廠。它是寶馬集團第一座全面采用虛擬仿真技術的工廠。與衆不同的是，它從一開始就完全在虛擬環境進行規劃和模擬，從廠區規劃一直到設備調試都建立了數字孿生模型並進行模擬。千兆5G網絡覆蓋整個廠區，使增強現實（AR）、實時視頻傳輸等技術得以落地。

華晨寶馬鐵西工廠裏達廠區

最新的數據科學讓裏達工廠成爲一座數據驅動的工廠，打通了研發、采購、物流、生産和服務等環節的數據孤島，以確保最高的産品質量。全新工廠還深度應用人工智能（AI），目前寶馬沈陽生産基地已上線了大約100種人工智能應用。在塗裝車間部署“貨到人”的智能自動導引車（AGV）在全球尚屬首次。

在裏達工廠車身車間的縫隙檢測工位，精整線人機協作機器人（MRK）通過拍照，對比檢測每一道縫隙的寬窄，其精確度達到正負0.03毫米，相當于一根頭發絲的五分之一。這些檢測數據同步會傳達到總裝測量站內，進行分析檢測，並及時調整生産過程中的質量問題，從源頭保證質量，細節之處見真章。

車身縫隙檢測系統提升産品質量

車身車間用工業物聯網（IIoT）連接起每一件産品、每一個流程和每一位員工，從而實現高質量、高效率的數字化生産。

見所未“建”，增強現實技術率先在寶馬第六代動力電池建築項目上實現試點應用，可以實現施工現場場景與三維設計建築模型以及生産系統模型的無縫銜接，不受地點限制，實時與異地合作夥伴進行多方遠程視頻連線，並可幫助現場工程師從圖紙和平板電腦等工具中解放雙手，結合三位與實景執行精准的手勢指令，加以聲控，視線追蹤，空間繪制等先進功能，輔助建築項目團隊高效靈活地解決現場問題。提升項目效率。